Lacktropfen im Lack bei Neufahrzeug

K

Kohle09

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Hallo,
ist eigentlich nur damit es hier auch festgehalten ist. Habe meine CX-5 erst vor 12 Tagen bekommen. Als ich dann Dachträger montiert habe sind mir hinten, rechts oben 4 oder 5 schwarze Lackflecken aufgefallen. Sieht so aus als wären beim lackieren dort schwarzer Lack getropft. Ab zum FMH der dann Bilder davon macht und das ganze einreicht.
Das ganze wird anerkannt und das neue Auto geht zum Lackieren :mad:

Ich kann auch Bilder zur Verfügung stellen.


Gruß
Christian
 
K

Kohle09

Guest
Hier die Bilder. Das gelbe ist die Neonröhre an der Decke.
 

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Drachenreiter

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2. (seit 2017)
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2.2 D
Ich hättes jetzt für dein Laserschwert gehalten.

Unschön... Sieht für mich aus als wäre die Pistole nicht richtig gereinigt worden.
Naja, wenn´s kostenneutral behoben wird...
 

Ingo

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2.5 G AWD
Schaut nicht schön aus, dafür hast du nachher ordentlich dicken Lack.
Wenn es gut gemacht wird, finde ich das nicht so schlimm.
 
P

Pitrie

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Die QM Abteilung hat wohl definitiv ein Problem bei Mazda..
Spalten im Innenraum an den Säulen, anlaufene Scheinwerfer alles sehr schlampig.
Da hat man sich wohl zu sehr auf den Lorbeerblättern ausgeruht.

Hoffentlich wird die Neulackierung ordentlich durchgeführt. Nicht das zwei Jahren der Klarlack abblättert.
 

michsy

Mitglied
Ich kann den Ärger verstehen und es ist wirklich böse wenn man(n) ein Auto mit Mängeln übernommen hat. Aber muss man den Alles schlecht reden. Ich hatte auch Sachen die mir nicht gefallen haben aber immer alles auf Mazda zu schieben, ich weiß nicht ob das das gelbe vom Ei ist. Meist hilft doch der Freundliche, bei mir war es halt so. ;)
 

Ingo

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1. (2011–17)
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2.5 G AWD
Naja, was wir als Kunde sehen ist ja der Schlupf, die Qualität vor den Quality Gates in den Produktionslinien ist ja viel schlechter.
Da funktioniert dann das Qualitätsmanagement nicht richtig oder die Kennzahlen rauschen denen wegen der Produktionssteigerung in die falsche Richtung ab.
Gewollt ist das sicher nicht....
 

Drachenreiter

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2. (seit 2017)
Motor
2.2 D
Wer von euch arbeitet denn im QM?

Das ihr das alle so genau wisst?

Solche Dinge haben mit´m kompletten QM wenig zu tun.
Sowas muss bei der Endabnahme am Band auffallen.
Ist also Sache von Einzelpersonen !!!
Wenn bei dieser Prüfung alles in Ordnung ist und Verformungen während des Transportes durch unsachgemäße Behalndung oder des Fahrbetriebes sichtbar werden
liegt es an der Konsutruktion oder der Montage.

Wenn was falsch zusammengebaut wird und bei dieser Abnahme am Bandende nicht auffällt, warum ist dann eine Personengruppe daran schuld, die nur zu diesem jeweiligen Zeitpunkt das Fahrzeug prüft?


Ja, ich bin angepisst!
Ein Beispiel aus meinem Alltag:
Wenn ich als Messtechniker, Teile stichprobenartig prüfe und der Typ im Umpackbereich die Teile in die Kiste wirft, das sie sich verbiegen ist das nicht meine Schuld.Zum Zeitpunkt der Prüfung waren die Teile in Ordnung!

Und jetzt?
 

Ingo

Mitglied
Modell
1. (2011–17)
Motor
2.5 G AWD
Ich arbeite nicht im QM, liefere aber mit den Produktionsbereichen "Kennzahlen"
Eine Kennzahl wird in der Endprüfung generiert, ganz simpel, 200 geprüft, 3 fehlerhaft.

Ursachen sind z.B. schlechte Lackierungen, dazu gibt es sogenannte Quality Gates.

Bevor also die Montage der lackierten Teile erfolgt, wird auf Fehler in der Beschichtung geachtet und NIO Teile werden zurückgewiesen.
Das wird am Quality Gate idealer Weise wieder zu einer Kennzahl, 200 Gehäuse angeliefert, davon 3 fehlerhaft.
In der Endprüfung hätten wir dann 200 geprüft, 200 fehlerfrei.

Gespart:
Montage / Demontage / Nacharbeit durch Fehler in der Beschichtung.

Ursachenbekämpfung:
Fehlerhafte Teile werden via 8D an den Lieferanten zurückgewiesen, Maßnahmen angefordert.
Das solange bis am Quality Gate Montage 0 Fehler gefunden werden.

Vorteil für mich:
Die Produktion läuft weitestgehend störungsfrei, wo keine Fehler gemacht werden, übersehen (Schlupf) meine Mitarbeiter auch keine.

Aus den Fehlern generiert die QM interne 8D, dann gehen wir gemeinsam an die Ursachen.
Diese Kennzahlen werden täglich, wöchentlich, monatlich, jährlich....als Kennlinie geführt, Ziel ist 100% IO Teile bei Auslieferung - Null Fehler.

Das klingt jetzt alles rosig, die Praxis schaut dann auch anders aus. :p
Da werden Fehler vor Montage übersehen und die QM kommt dem 100ten 8D nicht hinterher oder der Lieferant taugt nichts, einen Neuen zu qualifizieren ist zu aufwendig.

Insofern kann ich mir schon vorstellen was im Werk so los ist.




Das ihr das alle so genau wisst?

Solche Dinge haben mit´m kompletten QM wenig zu tun.
Sowas muss bei der Endabnahme am Band auffallen.
Ist also Sache von Einzelpersonen !!!
Wenn bei dieser Prüfung alles in Ordnung ist und Verformungen während des Transportes durch unsachgemäße Behalndung oder des Fahrbetriebes sichtbar werden
liegt es an der Konsutruktion oder der Montage.

Wenn was falsch zusammengebaut wird und bei dieser Abnahme am Bandende nicht auffällt, warum ist dann eine Personengruppe daran schuld, die nur zu diesem jeweiligen Zeitpunkt das Fahrzeug prüft?


Ja, ich bin angepisst!
Ein Beispiel aus meinem Alltag:
Wenn ich als Messtechniker, Teile stichprobenartig prüfe und der Typ im Umpackbereich die Teile in die Kiste wirft, das sie sich verbiegen ist das nicht meine Schuld.Zum Zeitpunkt der Prüfung waren die Teile in Ordnung!

Und jetzt?

Da greifen doch die interne 8D....., das ist doch alles keine Frage der Schuld sondern der Methoden.
Du prüfst gut, der Umpacker zerfetzt es....so what, dann wird da eben bei denen angesetzt.
Du prüfst und übersiehst den Fusch der Vorstufe, ja schlechter Prüfer....du solltest es finden, QM greift das auf und die Montageleitung schult und schafft ein Quality Gate....sollen die ihren Scheiss selbst prüfen und freigeben.
 
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